А мы стволу новое испытание - опускали в бочку с водой для охлаждения.
Еще раз хочу подтвердить: разработчик оружия вместе со своими помощниками должен обязательно довести конструкцию еще в заводских условиях до такой степени надежности, чтобы на полигонных испытаниях действительно ходить "руки в карманах", как сообщил мне Богданов в одной из телеграмм.
В свое время перед нами встала задача замены деревянных частей автомата. Предложений тогда поступило много. В том числе и такое - перейти на пластмассовый приклад. Доводы в пользу этого решения были довольно вескими: мы переходили таким образом на более прогрессивный материал, из которого можно было изготовлять приклад методом прессования. В те годы прочной литьевой пластмассой мы еще не располагали.
Правда, осторожные голоса предупреждали нас, что пластмасса имеет свойство сильно нагреваться на солнце и не очень приятна при обращении с ней на морозе. Однако мы все-таки изготовили партию автоматов с пластмассовыми прикладами и отправили в войска, как всегда, на жаркий юг и в Сибирь. Стали ждать отзывов из частей. Вскоре пришли первые отрицательные ответы, можно даже назвать их настоящими жалобами: что, мол, вы, товарищ конструктор, натворили?
Вот что сообщили из Средней Азии: на солнце пластмасса раскаляется так, что в руки не возьмешь. Из Сибири о другом информировали: на холоде щека к прикладу липнет, невозможно прислонить. Так что, выходит, мы поторопились в погоне за внедрением прогрессивного материала.
Впрочем, отрицательный результат - это тоже результат. Легче всего, конечно, отказаться от него еще тогда, когда осторожные в оценках специалисты предупреждали о возможном отрицательном результате. Логичнее, на мой взгляд, довести дело до конца и даже, если потребуется, изготовить деталь, узел. Это просто необходимо для постижения истины, для воспитания конструкторской смелости, для развития многовариантности в поиске. Важно шире и глубже думать, учиться этому. Такие уроки, как я уже убедился, запоминаются на всю жизнь.
К деревянному прикладу мы даже после неудачи с применением пластмассы не стали возвращаться. Выбрали другой материал, повысивший прочность и влагоустойчивость приклада.
Параллельно с модернизацией автомата мы на его основе разрабатывали и унифицированные образцы оружия, в частности ручной пулемет. Основным лицом в нашей группе, отвечающим за ряд вопросов, связанных с разработкой командных узлов, был В. В. Крупин. Предстояло создать образец под тот же патрон, что у автомата, работающий на узлах и деталях АКМ, обеспечив при этом требуемые боевые и эксплуатационные характеристики к пулемету.
Самая главная трудность заключалась в том, что живучесть ручного пулемета определялась не менее чем 25 тысячами выстрелов, тогда как у автомата она была в пределах 15 - 18 тысяч. Проще, конечно, было бы отработать более прочные, а значит, и более тяжелые непосредственно пулеметные детали. Но цель-то у нас сохранить единую базу автоматики с унификацией узлов и деталей. Где искать выход?
Вновь начали продумывать варианты, прибегнув к коллективному совету всех членов группы.
- Мне видится выход прежде всего в повышении живучести деталей автомата, высказал я свой замысел.
- Но это может увеличить его вес, за снижение которого мы буквально по граммам боролись, усомнился Пушин.
- Увеличение веса недопустимо, - включился в разговор Крупин.
- Совершенно верно. Но мы можем изменить форму деталей, применить более прочные стали и за счет этого повышать их живучесть. Мы можем...
Договорить не удалось. Крупин перехватил инициативу, интуитивно угадав, о чем шли мои дальнейшие размышления.
- Считаю, есть необходимость выйти на заводских металлургов. - Он взял со стола специальный журнал, в котором рассказывалось о новостях в металлургии, раскрыл его на одной из страниц. - Вон сколько новых марок стали появилось. Действительно, детали, несущие основную нагрузку в автомате, можно сделать из какой-то другой, более прочной стали. Только, повторяю, обязательно следует посоветоваться с металлургами. И не откладывая, может быть, даже сегодня или в крайнем случае завтра.
Постоянно заряженный на дело, на конкретные действия, Крупин готов был ринуться к специалистам прямо после нашего разговора.
- Подожди, Владимир Васильевич, к ним мы непременно обратимся, - пришлось остановить его. - Нам сейчас, полагаю, надо определиться, как мы станем испытывать детали, на чем, кто и за какой участок будет отвечать. Это необходимо, чтобы не дублировать друг друга и в то же время чтобы, когда кто-то уезжает в командировку, его работу мог оперативно взять на себя другой инженер-конструктор.
- Теперь, как принято говорить у военных, займемся расстановкой имеющихся в наличии сил. - У меня к тому времени уже имелись на этот счет прикидки. Что карается отработки живучести деталей, подготовки инженерных расчетов, предлагаю за выполнение этой задачи взяться Владимиру Васильевичу.
- Не возражаю, - откликнулся Крупин. - Готов даже на окончательном этапе лично запустить ручной пулемет в серию.
Владимир Васильевич нисколько не сомневался, видимо, в нашем успехе и думал уже о том, как он станет отлаживать производство ручного пулемета. Впрочем, он словно в воду глядел. Когда пулемет будет принят на вооружение, именно Крупин станет отвечать за все вопросы, связанные с освоением его в производстве. Никто, кроме него, а по технологии - главного технолога М. И. Миллера, не имел права делать малейшие изменения в допусках, чертежах, даже главный конструктор. И такая централизация, сосредоточение в одних руках всех нитей сыграли свою положительную роль. Ручной пулемет продолжал отрабатываться, а на производстве АКМ конвейер работал без остановок.
Однако вернемся к нашему разговору. Мы понимали, что, сохранив устройство основных узлов и механизмов автомата, нам придется внести и ряд конструктивных изменений, связанных с чисто пулеметными характеристиками. Скажем, значительное увеличение дальности действительного огня и мощности стрельбы, повышение устойчивости изделия, увеличение емкости магазина, видоизменение формы приклада требовали своих подходов.
- Виталий Николаевич, - обратился я к Путину. - Твоя задача будет не из простых - оснащение ствола, включая легкие сошки, цевье и другие элементы.
- Надо при этом учитывать, что ствол по сравнению с автоматом будет удлинен, иметь большую, чем у АКМ, массу, - заметил Крупин.
- Мне, как я понимаю, придется заниматься узлом приклада, - не дожидаясь моих слов, сказал Крякушин.
- Угадал, Алексей Дмитриевич. Надо продумать его форму, способ соединения со ствольной коробкой, чтобы солдату удобно было вести стрельбу из любых положений.
Очень хорош приклад у дегтяревского пулемета. Не стоит, наверное, такой опыт забывать. Только его нужно сделать легче, а наплечник разработать гак, чтобы приклад не падал с плеча. Ну и сохранить в нем место для масленки, принадлежностей.
- А я, видно, на подхвате буду, - рассмеялся молчавший до этого Коряковцев.
- На твою долю, Ливадий Георгиевич, дел хватит. Будешь подключаться к инженерным расчетам, к испытаниям. Главное - присматривайся хорошенько, набирайся опыта.
Коряковцев тогда только пришел к нам в группу после окончания института. Молодой, двадцатидвухлетний инженер, полный честолюбивых планов, с хорошей теоретической подготовкой, он просто рвался в бой, хотел сразу все узнать, все попробовать.
Мы продолжали уточнять позиции перед решительным штурмом, который предстояло нам осуществить в ходе унификации образцов. Многое продумывалось ранее, как, например, вопрос питания пулемета патронами, увеличение емкости магазина. Правда, не так просто давалась разработка дискового магазина на 75 патронов. Первые их образцы делались вручную слесарем-отладчиком Богдановым. Всю техническую документацию, условия, описание в расчете на массовое производство выполняли техники, копировальщицы под руководством Крупина. Поскольку выпуск пулеметов было решено наладить на одном из соседних оборонных заводов, туда и была отправлена вся документация на магазин.
К сожалению, массовый выпуск отлаживался с трудом. На завод выехал Крупин. Оказалось, в конструкцию магазина вносились на месте незначительные доработки, а в отработанные нами документы изменения вносились бессистемно. Все это породило неразбериху. Владимир Васильевич позвонил мне:
- До сих пор не могу разобраться, кто и что делал, где и что отражено.
- Что думает по этому поводу главный конструктор завода? - уточнил я.
- Он предлагает уничтожить запутанную документацию и сделать все заново, согласно технологии.
- А твое мнение?
- Думаю, что лучший выход - поступить так, как предлагает главный конструктор. Иначе мы еще больше запутаемся и упустим дорогое время.
- Тебе на месте, конечно, виднее. Так что действуй, исходя из сложившейся обстановки.
Да, и такие, очень не простые, складывались порой ситуации. Они лишний раз подтверждали: вольно вносить изменение в какую-либо конструкцию явно нежелательно. Но если уж доработка делается, то она должна органически вписываться в отработанную конструкторами оружия техническую документацию, во всю технологическую цепочку. Однако, как выяснилось позже, освоение выпуска опытной партии магазинов было неудачным не только по причине вольного внесения изменений в техническую документацию, но и по причине неудовлетворительного технологического оснащения производства инструментом, приспособлениями и калибрами.
Конструктору-оружейнику очень много приходится заниматься так называемой мелкой, черновой работой. И не все молодые инженеры, сталкиваясь с ней, воспринимают ее как должное, необходимое, обязательное условие успешной конструкторской деятельности. Почти каждому из них хочется сразу проектировать образец в целом заново. Можно понять молодых специалистов: они еще в институте настраивались сказать свое, неповторимое слово в конструировании. А то, что существует практический, я назвал бы его, алфавит - эскизы, чертежи, деталировка механизмов, узлов, переключение на конструирование несложных деталей, изготовление, сборка, отладка их в опытном цехе, испытания в тире, у некоторых как-то не укладывается в голове, Им иногда кажется, что их зажимают, отвлекая на решение второстепенных задач в конструировании, если даешь что-то рассчитать или отправляешь в цех поработать вместе с отладчиками.
Конечно, самый идеальный вариант для ведущего разработчика оружия, чтобы к нему в КБ приходили инженеры-конструкторы не с институтской скамьи, а непосредственно с производства. Но, к сожалению, не всегда так получается. Впрочем, мне-то сетовать грех. Во-первых, при создании опытно-конструкторской группы в нее вошли инженеры, прошедшие перед этим хорошую школу непосредственно на производстве. Они потом стали крепким ядром нашего конструкторского бюро, многие из них проработали в нем не один десяток лет. Во-вторых, молодые специалисты, вошедшие в КБ позже, в 60-е и 70-е годы, почти все органически влились в коллектив благодаря товарищеской поддержке именно нашего ядра. Не смогли удержаться буквально единицы, так и не принявшие душой каждодневной черновой работы.
Особенно много такой работы возникало в ходе унификации образцов. Что пугало молодых конструкторов, так это то, будто решение вопросов унификации сужает их творческий кругозор, уводит в сторону небольших доработок, ограничивает рамки новаторского поиска. Приходилось приводить в пример работу выдающихся конструкторов В. Г. Федорова, В. А. Дегтярева, С. Г. Симонова, не раз пытавшихся, считая задачу унификации приоритетной, решить ее на основе своих образцов.
Правда, им так и не удалось до конца завершить свои замыслы в силу различных причин. Среди них, считаю, не последнюю роль сыграло обстоятельство, связанное с отработкой деталей на живучесть, с той самой черновой, порой нудной и изматывающей работой.
Мы продолжали ею заниматься. В один из дней Пушин, который настреливал в тире, испытывая детали, по двадцать и более тысяч выстрелов, зашел ко мне и положил на стол затвор.
- На двадцать первой тысяче у основания боевых выступов появились микротрещины, - доложил Виталий Николаевич. - Не выдерживает деталь. Что-то надо делать.
- Твое предложение?
- По-моему, есть смысл поискать новую ее форму.
- Заметьте, микротрещины образовались там, где острые углы, - бросил реплику Крупин, рассматривавший в это время затвор.
- Ты полагаешь, их лучше сгладить?
- Во всяком случае, я попробовал бы ввести специальные радиусы у основания боевых выступов, - продолжил Владимир Васильевич. - Согласен с Путиным, придется при этом видоизменить несколько форму затвора. Но, на мой взгляд, игра стоит свеч.
- Тогда будем оформлять все графически, а Богданов пусть поработает в цехе, убирая углы и делая радиусы. Нет возражений? - Я пододвинул деталь к краю стола.
Пушин, взяв со стола затвор, ушел в цех, а мы с Крупиным стали продумывать, какие детали можно перевести на стальное литье по выплавляемым моделям. Такая задача была поставлена перед нами в связи с острой необходимостью дальнейшего сокращения трудоемкости изготовления деталей, необходимостью высвобождения рабочих, станков, а также с пуском цеха точного литья на соседнем предприятии. Методом приходилось пользоваться впервые, и, как перед всем новым, поначалу одолевала робость. Но, как говорится, глаза страшатся, а мысль работает и руки делают. Литье по выплавляемым моделям хорошо пошло при изготовлении газовой каморы, кольца цевья и некоторых других деталей. Они нормально жили и при 25 тысячах выстрелов, и более. Испытания затворов на живучесть после внесения радиусов в основания боевых выступов подтвердили правильность принятого решения.
Пришлось нам менять по ходу работы свои взгляды и на штамповку. Тот вариант, который нас устраивал в автомате, явно не мог подойти целиком и полностью к пулемету.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47